一直以來，裝備行業(yè)總裝線的信息化建設(shè)、人員管控、物料協(xié)同等運(yùn)籌管理，是打造高度集成、智能協(xié)同、柔性生產(chǎn)環(huán)境的關(guān)鍵。9月26日下午，格創(chuàng)東智首席智能制造專家徐黎敏在工博會同期活動中，帶來《人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)賦能智能制造》主旨分享，為大家打開裝備行業(yè)智能制造的最優(yōu)解。
“客戶在總裝場景的堵點(diǎn)，往往是柔性工位一線人員的物理局限和效率瓶頸，難以匹配柔性生產(chǎn)下資源調(diào)度快、多工位作業(yè)精準(zhǔn)高等多批次、小批量、快速響應(yīng)的生產(chǎn)的需求。為此，我們蓄力探索如何構(gòu)建人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)，將柔性工位作業(yè)指南和工業(yè)軟硬件進(jìn)一步整合，攻克客戶的成本困境。”徐黎敏表示，“格創(chuàng)東智自研的人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)，充分發(fā)揮設(shè)備系統(tǒng)與一線工程師各自所長，在兩者之間打通‘最后一公里’，設(shè)備系統(tǒng)可以記錄工藝參數(shù)，進(jìn)行反控優(yōu)參，一線工程師可以根據(jù)作業(yè)提示，完成標(biāo)準(zhǔn)作為，形成了一幅生產(chǎn)管控、物料配送與一線工程師作業(yè)信息感知嚴(yán)絲合縫的高平衡智造的美好場景”。
在具體生產(chǎn)執(zhí)行上，徐黎敏進(jìn)一步解釋，客戶上線格創(chuàng)東智自研的人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)后，可通過零代碼方式進(jìn)行結(jié)構(gòu)化工藝數(shù)據(jù)編輯，彌補(bǔ)傳統(tǒng)作業(yè)指導(dǎo)書的協(xié)同性局限;系統(tǒng)指令下發(fā)后，管理側(cè)現(xiàn)場側(cè)可以自動同步現(xiàn)場人員作業(yè)指標(biāo)和設(shè)備執(zhí)行參數(shù)，大大提高雙端執(zhí)行一致性，保障生產(chǎn)過程的零失誤零宕機(jī)。此外，系統(tǒng)還支持多工位多人員并行操作、監(jiān)控線邊取料與物碼數(shù)據(jù)并支持防錯提示，為一線工程師插上“智能記憶卡”，實(shí)現(xiàn)人流與物流智能協(xié)同。在人流與機(jī)器流的協(xié)同上，以扭力工具為例，人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)內(nèi)置扭力管理模塊，支持艾斯迪克、阿特拉斯、馬頭等主流電槍、卡塔扳手等擰緊工具，并協(xié)同激光指示器、超聲波定位等硬件，實(shí)現(xiàn)智能化步驟引導(dǎo)和工藝達(dá)標(biāo)。至此，總裝產(chǎn)線“人-機(jī)-物”的高精度高一致性作業(yè)場景躍然眼前。
而在防錯糾錯方面，搭載AI視覺檢測技術(shù)的人機(jī)協(xié)同系統(tǒng)，如同“智慧之眼”，通過對多個檢測點(diǎn)進(jìn)行拍照、視頻流方式，實(shí)時識別零部件位置準(zhǔn)確度，并對執(zhí)行過程進(jìn)行記錄與AI視覺分析，在工序巡檢、產(chǎn)品質(zhì)檢、過程追溯等方面提高準(zhǔn)確性，助力應(yīng)對并減少生產(chǎn)節(jié)拍的不確定性。在格創(chuàng)東智賦能某軌交客戶實(shí)踐中，客戶產(chǎn)線平衡率提升10-15%，員工培訓(xùn)時長降低300%。
技術(shù)永遠(yuǎn)不會停滯不前，更高的彈性與更可持續(xù)的經(jīng)營是尾大不掉的制造業(yè)積極擁抱變化的錨點(diǎn)。自動化一直是中國智造的起點(diǎn)，對于裝備總裝線而言，高精度裝配、高效節(jié)拍控制、多機(jī)型兼容性和高品質(zhì)保障在智能化生產(chǎn)線的構(gòu)建上極富前景。格創(chuàng)東智將繼續(xù)圍繞汽車、軌交、航空航天、能源裝備等行業(yè)總裝線近身痛點(diǎn)，為客戶提供更有效的數(shù)字化工具，提升裝備行業(yè)生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)，增強(qiáng)產(chǎn)品獲取市場能力，助力裝備智造駛?cè)?ldquo;快車道”。
（來源：格創(chuàng)東智）
